Poznaj proces produkcji Twojej strefy komfortu.
Proces produkcji

Zobacz proces powstawania Twojej strefy relaksu

1.

Rozkrój materiału

Pierwszy etap produkcji. Rozpoczyna się na podstawie wykonanych wcześniej projektów oraz planów rozkroju materiału.
Belki drewna konstrukcyjnego BSH GL24H SI o długości 12 metrów przenoszone są na stół z piłą rotacyjną, gdzie na podstawie plików z optymalizacji
następuje rozkrój poszczególnych elementów konstrukcji. W trakcie rozkroju każda belka ma sprawdzane kąty oraz długości.
Ponieważ korzystamy z łączników SIHGA HobaFIX precyzja rozkroju musi być na najwyższym poziomie.
Na tym etapie oznaczane są kierunki ułożenia drewna oraz kompletowane są pary konstrukcyjne.

2.

Frezowanie

Drugi etap produkcji. Przesegregowany i skompletowany materiał trafia na blat roboczy pod frezowanie.
Preces ten jest bardzo pracochłonny oraz precyzyjny. Wielokrotnie sprawdzane są odległości oraz głębokości wszelkich
wykonanych nacięć, gniazd, czopów czy rowków. To od tego zależy, jak stabilna będzie konstrukcja oraz jak szybko nasi montazyści
wykonają swoje zadanie. Precyzyjne spasowanie elementów wymaga kilkukrotnej kontroli oraz pewnej ręki. Cały proces obróbki skrawaniem
każdej konstrukcji, czy to nowoczesna altana, zadaszenie tarasu czy nowoczesna pergola, zajmuje od 2 do 6 dni, w zależności od wielkości.

3.

Usuwanie uszkodzeń

Trzeci etap. Wymaga dobrego wzroku oraz wiedzy o drewnie. Wszystkie wyfrezowane elementy trafiają na kontrolę powierzchni i usuwanie uszkodzeń.
Na tym etapie następuje pierwszy etap obróbki wizualnej konstrukcji. Każda belka jest dokładnie oglądana, oznaczane są wszystkie defekty drewna aby
nastęnie, po dobraniu odpowiedniej techniki, zostały usunięte. Uszkodzenia usuwamy zarówno mechanicznie, poprzez kołkowanie, flekowanie czy wklejanie lamelek.
Oraz chemicznie, stosując najwyższej jakości szpachlówki do drewna Wurth.

4.

Szlifowanie

Czwarty etap. Każdy element konstrukcji szlifowany jest ręcznie. Uważamy, że dzięki szlifowaniu i bieżącej kontroli jakości materiał zostaje przygotowany najlepiej.
W zależności od ilości usuniętych uszkodzeń dobierany jest papier ścierny odpowiedniej granulacji. Zaczynając od granulacji 80 poprzez 100, 120, 150 do 240 każdy element
przez stół szlifierski przechodzi przynajmiej 6 razy. To dzięki ręcznej pracy wszystkie konstrukcje są perfekcyjnie gładkie, bez zadziorów i przełamań powierzni drewna.
W zależności od wielkości konstrucji nasi pracownicy na szliowanie potrzebują od 3 do nawet 5 dni roboczych.

5.

Malowanie

Piąty etap. Przed nałożeniem na powierzchnie drewna wybranego przez inwestora koloru, każda belka zostaje zaimpregnowana odpowiednim preparatem.
Stosujemy impregnaty oraz farby i lakiery marki Tikurilla. Dobrane odpowiednimi kategoriami pozwalają zabezpieczyc drewno na lata.
W zależności od wybranej powierzchni malowanie odbywa się za pomocą pędzla, przy lakierobejcach, lub natryskowo, przy farbach kryjących.
Każda konstrukcja malowana jest jeden raz impregnatem oraz 3 – 4 warstwy koloru.
Pomiędzy każdą warstwą koloru zachowany jest odpowiedni odstęp czasu + 4 godziny a proces dosychania nie jest sztucznie przyspieszany.
Dzięki temu powłoki lakiernicze zachowują najwyższą możliwą odporność na warunki pogodowe.

6.

Instalowanie elementów montażowych

Szósty etap. Wymalowane i wyschnięte elementy trafiają do pracownika, który instaluje w belkach wszelkie elementy montażowe. Na tym etapie przygotowane są otwory oraz oznaczane są belki.
Sprawdzane jest poprawne połączenie wszystkich elementów oraz następuje zabezpieczenie elementów do transportu.

7.

Kontrola jakości

Siódmy etap. A tak naprawdę czynność wykonywana na każdym etapie produkcji. Zdajemy sobie sprawę, że od sposobu przygotowania zależy zadowolenie
naszych inwestorów. Właśnie z tego powodu każdy z naszych pracowników sprawdza materiał na każdym etapie produkcji.